技术跃升不会一蹴而就。孙袁介绍，在摆轮分拣机的研发过程中，分拣效率不稳定是制约技术突破的关键因素。研发团队经过多次测试，发现摆轮的卡件和货物失速是影响分拣效果的重要原因，保证摆轮运输平面的精度和缝隙的一致性、减少空白区域非常关键。“基于此，我们对支架和圆盖冲压开模，保证了核心零部件的加工和组装精度，将轮子和圆盖缝隙稳定在1毫米至1.5毫米之间，满足大批量使用时设备的稳定性；对于效率问题，团队制定了单个伺服电机控制单排模组的方案，研发出7200PPH（每小时产能）效率的超高速摆轮分拣机，突破了摆轮分拣的效率极限。”孙袁说。

　　控制柜3D设计与标准化应用是企业遇到的另一项技术难题。传统模式下，控制柜设计存在器件排布随意、配线依赖经验等问题，导致错线率高、质量波动大，且过度依赖高级电装工程师，限制了规模复制。针对这一问题，科捷智能成立了由8名专业技术人员组成的专项小组，历时10个月攻克了难关。“技术突破后，普通工人按图操作就能完成配线%以下，生产效率提升了3倍。”科捷智能研发经理黄浩龙告诉记者，这一突破让控制柜生产实现标准化、规模化，为全球化交付奠定了基础。

　　在智能制造领域，仓储空间利用率低、产线与仓储衔接不畅等问题，曾让很多制造企业“头疼”。科捷智能基于对制造业“信息孤岛”和“执行断层”核心痛点的深刻洞察，研发出WMS（仓储管理系统）与WCS（仓库控制系统），将WMS打造为统筹管理的“智慧大脑”，负责库存优化与策略制定；将WCS打造为精准执行的“神经中枢”，负责调度堆垛机、四向车等智能设备。最终实现了WMS/WCS与MES（产线系统）的深度集成，彻底打通“仓—产”链路，使信息流与物流无缝对接。“这套由我们完全自主研发的软硬件一体化解决方案，已成为驱动仓储空间利用率提升30%、生产效率提高25%的核心引擎，为企业智能化转型提供了基础保障。”孙袁说。

　　以摆轮分拣机为例，通过提升内部模组及部套的通用性与互换性，快速响应多元客户需求，实现由ETO（按单设计）向 CTO（按单配置）的业务模式转型；在堆垛机领域，则从零件级通用化延伸至部套级参数化设计——轴承座、联轴器、护罩等通用件直接实现系列化定型，而立柱、横梁、导轨等关键构件依托参数化模型，显著提高了设计效率，同时质量也趋于稳定。“现在我们的标准模块可以实现70%以上的产品复用，交付周期比行业平均水平缩短30%。”黄浩龙说。